鋼廠含鋅粉塵的主要來源： 鋼鐵生產系統中的初始鋅主要來自鐵礦石原料。雖然鐵礦石中的伴生鋅含量很低，但由于其周期性富集特性，鋅會在系統中累積，而且為應對成本壓力和降低爐料品位，使用低價原料的比例增加，這也是進入系統的鋅量增加的原因之一。隨著鍍鋅產品的增加，在煉鋼過程中使用含鋅廢鋼也成為鋼鐵系統中鋅的主要來源。含鋅廢鋼的使用導致轉爐粉塵中的鋅顯著增加，電爐煉鋼粉塵中的鋅也趨于升高。

　　火法處理工藝的基本原理都是利用鋅沸點較低、高溫易揮發(fā)的性質，通過還原使粉塵中的鋅揮發(fā)再富集回收

　　回轉窯法生產工藝流程：

　　不同的粉塵進廠后堆放處理，然后進行混勻配料。配料后通過皮帶加入氧化鋅回轉窯，料從窯體高端(窯尾)加入，空氣從窯頭注入;煙氣從窯尾排出，爐渣從窯頭排出。含鋅物料加入到具有一定的傾斜度(約 3.5o)加入氧化鋅回轉窯，窯體以一定的速度(每分鐘 2-3 轉)旋轉，爐料從窯尾端向氧化鋅回轉窯頭端翻滾前行運動，窯內的高溫爐氣與爐料反向流動，使爐料中的金屬氧化物與還原劑充分接觸并被還原。

　　整個焙燒過程分為三個部分：預熱區(qū)、焙燒反應區(qū)和冷卻區(qū)。氧化鋅回轉窯爐高溫焙燒區(qū)的氣相溫度控制在 1100-1200°C 之間。在這一區(qū)域，料中的次氧化鋅將先被碳或一氧化碳還原成鋅蒸氣進入氣相，然后隨窯爐氣流從窯尾進入煙氣冷卻區(qū)，再被氣相中的氧氧化成次氧化鋅，然后收集于布袋中。爐渣排入窯頭的冷卻池，冷卻池配有鼓風機，用于窯內補風。

　　窯頭焙燒后的爐渣經冷卻帶降溫后從窯頭處排出，進入爐渣水冷池，再由抓斗撈出，進入到球磨工序，球磨后的鐵粉進水洗后磁選、烘干，成品鐵粉裝袋外銷。

　　回轉窯焙燒過程中產生的含鋅煙氣隨窯爐氣流從窯頭流向窯尾，進入煙道處理系統。由于回轉窯回轉物料反復混合產生大量粉塵，因此進入煙道的煙氣中必然含有部分窯渣顆粒和物料顆粒，高溫煙氣先進入重力沉降室，將煙氣中粒度較大的顆粒去除，既提高了氧化鋅成品的品位，又有效回收了物料，提高了物料的利用系數。隨后，煙氣進入U型冷卻管，U型冷卻管底部設有沉降斗。經 U 型煙道冷卻的煙氣溫度降至 200°C 以下。粉塵通過布袋除塵器的除塵裝置被收集到二次氧化鋅成品中。沉降收集的物料和除塵器收集的物料作為成品儲存在成品倉庫中。煙氣采用石灰石石膏法脫硫后達標排放。